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公司正由传统港口服务商转型为现代物流与基础设施综合服务商…


2019-02-04  分类: 仓库租赁

电商仓储AGV是物流行业技术创新较成功的落地场景之一,多家企业经历测试、部署,开始有了订单,而跑在前面的Geek+、快仓也都获得了不小的融资。带火“货到人”仓储AGV的是Amzaon于2012年7.75亿美元收购的Kiva,它可以根据订单需要及库存信息,自动驶向货架并将其抬起送到配货站,配货员面前的电脑会提示配货订单所需商品在货架的哪个货位上,伸手取下即可,员工全程无需走动。支持这一套系统运作的主要是三个部分:工作站后台系统、高速移动通信网络和机器人硬件,网络此前有过详细介绍。

目前国内电商仓储面积至少已经达到4000万(又说6000万)平米,如果折算成每平米一次性CAPEX投入为1000元,按电商仓储分拣面积存量(2400万)计算,潜在市场容量为240亿元。不过电商仓的行业集中度不算很高,AGV企业尚未做到通用部署,仍有不少客户需求未被满足,目前还没有形成一两家独大的局势。2015年9月成立的“马路创新”试图从仓储AGV切入,成为一家机器人公司。其自行研发自动充电模块、举升模块、防打滑系统、机器人结构设计,产品已经升级到第三代,高度34cm、设计速度1.5m/s、载重700kg。除了基于QR码的导航外,其也试图通过激光雷达实现避障。

软件能力是这一领域的最大壁垒,比如Kiva的调度算法使得拣货路径从18km/人/天优化到6km/人/天,大量机器人高密度运行时会导致通讯、调度难度提升,且机器人系统需要和业务紧密结合,这也意味着AGV企业需要理解物流业务、在与客户磨合中积累经验。而市场的最终大赢家将是有快速复制能力的人,虽然不存在包打天下的系统,但尽可能地开发出可广泛实施的标准仍是关键。至于马路创新,目前其已经完成第一个客户(某天猫品牌)的实施,1000㎡内部署8台机器人,在1000余SKU的情况下可以实现1500件/小时/人,而在此之前,该客户的处理能力为每人200件/小时/人。该公司团队已有近20人,主导技术的两位联合创始人分别为:CEO刘哲,法国路桥Imagine实验室博士、英国帝国理工硕士和法国综合理工本科及第二硕士,主要研究高精度3D图像重建,曾在大疆短期从事自动巡航,视觉避障和图像稳定工作,曾在云栖大会“智慧交通算法大挑战”获得第二名(与调度相关);联合创始人王悦翔,复旦大学本科、法国综合理工数学硕士,熟悉机器学习和数据分析,曾任法国VINCI公司大数据部门项目领头人,研究高速公路出入车辆数据分析,车辆识别和追踪。另外两个联合创始人分别为:尹慧昕,英国伯明翰大学经济学硕士,具有仓库租赁及传统行业向电商转型经验;曹抒阳,法国ESSEC商学院金融硕士,曾在凯辉基金(CathayCapital)任职5年,主导了多项物流及电商领域的投资。

马路创新此前还未对外融资。“天天果园”王伟:将标准化做到源头,生鲜下个增长点在O2O。一个生鲜电商,到底要做的多重才能掌控供应链?用得着跑到产地建厂吗?近日,天天果园在云南前后耗资千万元投资冰糖橙厂商“橙意”、建设自动化包装厂(自动化分拣中心),并以此联合京东推出“橙先生”品牌冰糖橙,几乎把种植之外的工作全包揽了。众所周知,天天果园所售产品80%都产自国外,定位中高端、提高客单价也是弥补生鲜配送成本高的有效途径。但究其本质,进口水果在供应链上游往往能得到较好的标准化处理是不可忽视的一点。

褚橙、阿克苏苹果、库尔勒香梨的火爆告诉我们,国内水果也可以拥有不输进口的品质,但如果你仔细看一下近期关于某著名冰糖橙的用户评价就会发现,“个头大小不一”、“表皮瑕疵多”等吐槽遍布其中。除了云南近期多雨的气候影响了橙子生长外,也离不开其产地配送中心标准化处理手段不够先进。王伟(天天果园CEO)告诉网络,天天果园虽然以重模式著称,但不会介入产品种植环节,而是想成为通过供应链和电商渠道资源提供产品标准化的角色。该公司的核心竞争力在于与供应商深度合作进行产地直采,并在国内自建物流体系。据网络了解,在供应链上游,天天果园一般都是给供应商提供标准,由后者进行产品分选、再通过第三方承运商出口到中国。

得益于国外供应链体系的发达,基本可以控制产品规格品质在出厂时达到相应标准,并实现针对不同水果的个性化温控需求,比如车厘子在出口前必须在2℃-4℃预冷24小时,再迅速风干放进冷柜、集装箱。不过在国内想实现深度掌控供应链就不容易了,这就是王伟不惜重金在云南建厂的原因,“橙先生”也是天天果园第一款由自己在产地进行分选的产品。一颗橙子的旅行n我们受邀到云南参观了上文提到的包装厂,其自动化水平的确对得起昂贵的资金,也引得刘强东亲自来此参观。我们不妨先以图文的方式看看在被送到用户手中之前,一颗橙子经历了怎样的旅行:(“橙先生”种植地与褚橙同在哀牢山,但种植、采摘环节并非天天果园管理,故而这一部分主要讨论该公司如何在流通环节中进行加工、分选等标准化预处理,从而避免产品“鱼龙混杂”)橙子由产地运至几小时车程外的配送中心后,经过收货抽检送上“生产线”。首先要浸泡在池中浸泡消毒,然后通过高压水枪进行清洗,喷施杀真菌物质后再次冲洗,去水烘干后用毛刷为果子打上防护蜡,再次烘干后进入分选通道。

分选通道选用了来自新西兰Compac公司的软硬件技术,这也是耗资最高的一部分。首先由双摄像头拍照记录下橙子的大小和表皮颜色(每秒通过10-15个橙子依旧能够识别),每个橙子最多可以留下43张照片,而软件可以识别出其颜色深浅以及表皮上的瑕疵。